成都天茂健创科技有限公司安装工程技术标准

成都天茂健创科技有限公司安装工程技术标准
施工执行标准：国家现行《建筑工程施工质量验收统一标准》

一、工程施工范围概述

1、主要工程有管道系统、蒸汽管道系统含排冷凝水系统；压缩空气管道；

提取浓缩用冷却水循环系统管道安装、支架制作安装及防腐处理；并在完成防腐处理后按GMP规定设置管道标识。循环水系统安装工程；真空系统。

2、上述压缩空气系统的支架安装、管道除锈防腐、压力试验、冲洗、吹扫等工作内容。

工程施工涉及到的专业和系统为动力管道系统工程施工。为了更详细的阐述各系统、各专业的施工技术和工艺，动力和给排水系统中基本全是管道安装，可以合写管道施工方案，本工程可以分为管道施工方案，下面就上述系统进行逐一阐述。
3、管道系统施工方案

施工范围：工程施工系统的范围主要管道系统的安装工程。蒸汽系统管道安装、压缩空气管道安装、循环水管道安装、真空系统管道安装、自来水管道安装、药液、酒精管道安装；电气照明、动力线路安装、提取自动控制系统安装。

施工准备：施工所需图纸、资料和技术文件等已齐备，且已经过图纸会审、设计交底。施工方案已经编制完成，必要的技术培训已完成。管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证、材质证明及有关资料。管材进行外观检查时，其表面与内壁均无裂纹、结疤、尾裂或气孔等缺陷。材料已报业主和监理检验确认完毕。材料、劳动力、机具准备齐全；施工现场符合“三通一平”要求，能保证按计划进行连续施工。

二、各工艺管道施工工艺概述

（一）、蒸汽管道施工工艺

1、分汽缸（或分水器）安装

（1）分汽缸一般安装在角钢支架上，当分汽缸直径D≥350mm时，应从地面加一∠50×50×5角钢立西半球支撑。

（2）分汽缸安装的位置应有0.005的坡度，分汽缸的最低点应安装疏水器的排放出汽中的冷凝水。

（3）和管道系统一道试压。

（4）保温：除锈后，刷两道樟丹；包扎铁丝网；将石棉和成泥状，均匀抹在铁丝网上，厚度约50mm。

案例要求：

2、蒸汽阀的安装：

（1）阀门的材质选型：宜选用波纹柱塞阀或波纹截止阀，

（2）选用原则：

阀门	波纹阀	普通截止阀
操作对比	操作工人用力小，大小阀门不影响，波纹管的膨胀力使阀门开关轻松，阀座开关寿命能达20万次。	越大阀门越开关无法控制，对于89阀门以上便要自制开关来打开阀门阀门力量大，力重，阀座使用寿命短，一般在120次需增加填料。
持久耐用对比	1、双重密封设计（双波纹管+石墨填料），若波纹管失效，阀杆石墨填料也能阻止外漏，符合国际密封标准。 2、坚固耐用的波纹管密封设计，关闭力强，保证阀座密封，达到零泄漏。 3、使用寿命长，能减少维修次数，降低运营成本。	1、仅用一层石墨填料，使用在 30 天会出现漏汽现象，要更换填料。 2、平面垫密封，一但出现泥沙或焊渣或其它异物，会马上破坏，导致阀芯泄漏。 3、每 15 更换一次填料。

施工案例：

（3）合理安装现象高度，操作以便捷为主

3、疏水器的安装：

（1）疏水器前后都要设置截止阀，但冷凝水排入大气时可不设置此阀。

（2）疏水器与前截止阀间应设置过滤器，防止水中污物堵塞疏水器。

（3）阀组前设置放气管，以排放空气或不凝性气体，减少系统内的气堵现象。

（4）疏水器与后截止阀间应设检查管，用于检查疏水器工作是否正常，如打开检查管大量冒汽，则说明疏水阀已坏，需要检修。

（5）疏水器应装在管道和设备的排水线以下。

（6）疏水管道水平敷设时，管道坡向疏水阀，防止水击现象。

（7）疏水器的安装位置应靠近排水点。

（8）疏水阀的选用：采用浮球式疏水阀浮球阀与热动力式疏水阀对比

（9）施工方法和案例：（在后端安装玻璃视镜，便于观察是否有跑液或跑汽现象）

阀门	浮球式疏水阀	热动力式疏水阀
节能对比	只排水不排汽（节能）	每 30S 排汽一次，浪费蒸汽
持久耐用对比	密封性能高，经久耐用，一般在 5 年内免维修	一般在使用 3－4 个月开始出现故障

4、除污器安装：

（1）除污器应装有旁通管（绕行管），以便在系统运行时，对除污器进行必要的检修。

（2）因除污器重量较大，应安装在专用支加上，但安装的支架，不应妨碍除污器排污工作的进行。

（3）除污器安装，热介质应从管孔网格外进入。系统试压与冲洗后，应清扫。

5、安全阀安装：

（1）安全阀在锅炉试验合格后安装，因为水压试验压力超过安全阀弹簧的工作压力。水压试验时安全阀管座可用盲板法兰封闭。

（2）安全阀的排气管应直通室外安全处，排气管的截面积不应小于安全阀排气口的截面积，排汽管应坡向室外并在最低点安装排水管，接到安全处；排汽管和排水管上不得安装阀门。

6、压力表安装：

（1）应力表应垂直安装。压力表与表管之间应装设旋塞阀以便吹洗管路和更换压力表。

（2）压力表安装应有存水弯。存水弯用钢管时，其内径不应小于10mm。压力表和存水弯之间应装旋塞。

（二）、不锈钢药液、酒精、饮用水管、压缩空气管施工工艺

1、清洗管道

（1）人工清洗：用干净的破布团在管内沿一个方向拖擦，或用压缩空气对管内进行吹扫，直到管内无污垢为止。

（2）化学清洗：宜在热弯、焊接和热处理完成后进行。

配方（体积）：硝酸（HNO3）15%；氢氟酸（HF）1%；水（H2O）84%。

操作方法：将配好的酸洗液倒入槽内，并加温至49°～60°；把不锈钢管。

放入槽内，浸泡15分钟后取出，再用清水将管子内外壁冲洗干净，待管子内表面干燥后，两端管口用木塞堵牢。

2、钝化处理

（1）经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理。根据被处理管道及管件形状、体积大小、环境温度、湿度以及酸洗方法的不同，可选用以下方法：

（2）中和钝化一步法：附着于金属表面的酸液应立即用热水冲洗，当用PH试纸检查金属表面呈中性时，随即进行钝化处理。

（3）中和钝化二步法：附着金属表面的酸液应立即用水冲洗，继之用5%碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。

钝化液的配方及工艺条件如下表：

名 称	配 比	溶液 PH 值	处理温度（℃）	处理时间（min）
亚硝酸钠水	0.5%-5%余量	9-10	室温	5

注：a.溶液和酸碱度可用硫酸钠进行调节。

b.防止溶液中混入氯离子。

c.亚硝酸钠应密封存放，钝化溶液应随配随用，以防失火。

d.施工方法可采用浸泡法或喷淋法。

e.钝化液在排放前应经处理，并不得与酸接触。

（4）经中和处理后的金属表面，应再用温水冲洗干净，在空气流通的地方晾干或用压缩空气吹干后，立即喷、刷涂料，不可久置。

3、脱脂

根据管内工作介质、管材、管径、脏污情况制定管道的脱脂措施。

4、切割

（1）公称直径＜DN25mm的可用钢锯切割或用弓形锯床切割。

（2）公称直径＞DN25mm的应采用砂轮切割机或等离子切割机切割。

（3）用钢锯或弓形锯床切割时，宜用较慢的切割速度，并不宜用冷却液冷却锯条和切口。

（4）采用砂轮切割机切割时，其砂轮片必须是专用的，不得用来切割其它材质的管子。

5、坡口

（1）公称直径DN＜50mm者，可用手工锉加工；公称直径DN≥50mm者，应采用坡口机或车床加工。

（2）公称直径DN＞300mm者，可采用等离子切割机加工，但事后必须打磨掉割口表面的热影响层。

6、管口翻边

最好采用短管段冲压成型，应分3～4次逐步成型。如有困难时，也可采用手工翻边。

7、管端处理

一般不加热，但有困难时可加热到温度为400℃左右。加热方法宜采用中频感应电热法，如无条件时，也可用氧乙炔焰加热。

8、弯管制作

（1）不锈钢管宜冷弯，或在1100℃～1200℃的温度下放在中频感应电热弯管机上进行弯管。

（2）弯管后，要用热水冲洗管子内壁，以清除壁面的油垢等，然后风干或擦干。

（3）高压管弯制后，应进行无损探伤，如有缺陷，应将其磨掉；但修磨后壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。并取同批管子试件2件作晶间腐蚀倾向试验。如有不合格者，则应全部作热处理，但热处理次数不得超过3次，否则管子应报废。

9、堆放

不锈钢管、管件、紧固件及管道材料应与碳素钢制品分开堆放。如不锈钢管及管材、管道附件有两种或两种以上材质时，也应分开存放，并作明显标记，不得互相混淆。

10、运输

不锈钢管材或不锈钢预制管件在运输和安装过程中，应在它们与黑色金属运输机具或吊装索具之间垫上木板、橡胶板或麻袋片，并应防止碰撞。

11、支架安装

不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢垫片，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。

（三）、循环用冷却用水管道

管道施工及验收严格遵守《工业金属管道工程施工及验收规范（GB50237-97）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-C2005）。

1、管道施工工艺流程：

2、管道支架安装

管道支架、吊架的制作，应按支架大样图制作，对没有大样图的支架，应根据设计提供的标准图集，结合现场的具体情况，选择满足承重要求的支架制作和安装形式；在支架满足承重要求的前提下，支架的制作应美观，安装牢固、整齐划一。

管道支架一般在地面预制；支架下料、断料应使用形材切割机切割，切割后产生的毛边、毛刺、锐边等必须敲除或磨光，对影响行人的个别支架应进行倒角处理；支架上的孔眼宜用钻床钻眼，若钻眼有困难而采用氧割时，必须将孔眼上的氧化物清除干净，以保证支架的洁净美观和安装质量。
支架除锈要彻底，除锈4小时以内必须进行第一道底漆的涂刷，待第一道底漆风干后，方可进行第二道底漆的涂刷；支架的面漆颜色一般为灰色，但也可以为其他颜色，这主要由业主决定。一般保持与周围环境相协调。

支架加工要求焊接牢固可靠，焊缝均匀，焊缝高度必须满足规范要求。

管道支架安装按规范规定坡度3‰比例进行安装，出口为最低点。支架的安装参数主要依据敷设管道的标高、中心等参数，并结合车间的具体安装位置和实际情况进行选择。

管道支架安装的间距依据规范规定及结合厂房结构，按3M为基本间距进行安装，保证间距不得大于3.5米。

支吊架的间距尺寸应符合要求：

管支架间距表

管径	15	20	25	32	40	50	65	80	100	150
间距	1.5	2	2	2.5	3	3	4	4	4.5	6

管道安装时，要及时固定和调整支、吊架，做到支、吊架位置准确、与管子接触紧密。

3、管道安装

管道安装一般规定：管道安装应结合具体条件，合理安排安装顺序；一般为先地下、后地上；先大管、后小管；先干管、后支管；当管道交叉中出现矛盾时，应按下列原则避让：小管让大管；有压力管道让无压力管道，低压管道让高压管道；一般管道让高温管道或低温管道；辅助管道让物料管道，一般管道让易结晶、易沉淀管道；支管让主管。

4、阀门安装

（1）阀门压力试验

（2）管道阀门在安装前，应做强度和严密性试验。

（3）试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且数量不得少于一个。加压泵、水箱、放气阀

（4）阀门试验方法：用于主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个进行强度和严密性试验。

（5）阀门的强度和严密性试验应符合以下规定：阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍；严密性试验的试验压力应为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏为合格。

（6）阀门试验持续时间应满足下表的要求：

公称直径 DN(mm)	最短试验时间(min)
	严密性试验		强度试验
	金属密封	非金属密封
≤50	15	15	15
65~200	30	15	60
250~450	60	30	180

阀门压力试验方法见后续《管道水压试验》。

（7）阀门安装

安装前，仔细检查核对型号与规格是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象，阀盘必须关闭严密。安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的阀门不得进行安装。阀门试验规定如下：低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，试验时间不得少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一向应以公称压力进行，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。

试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），同时关闭阀门，封闭出入口。

安装阀门时，水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏450，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。安装螺纹阀门时，在阀门的出口处加设一个相应规格活接头。截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。闸阀不宜倒装。止回阀有严格的方向性，安装时应注意阀体所标介质流动方向。
阀门安装完毕后，还要在阀门上挂设阀门类型和开启方向指示牌。

5、管道压力试验、气密性实验

管道安装完毕后需进行水压试验，压缩空气管道试验压力为1.0MPa，蒸汽管道试验压力为1.2MPa，燃气管道试验压力为0.3MPa；燃气管道还需做气密性试验，试验压力为0.12MPa，生活给水管道试验压力为0.98MPa，压力排水管道试验压力为0.98MPa，空调水系统试验压力为1.2MPa；

管道压力试验前，应做好水源引接及排水疏水管路的设计。在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。试验前检查各管道上的附件的数量、质量、口径、连接情况等是否符合规范及施工图要求；检查管道的支、吊架是否稳固可靠；检查试验管段上所有敞口是否堵严。试压所用的压力表精度不低于1.5级，最大量程为试验压力的1.5倍，并在检定有效期内。

管道压力试验流程

试验时，先用自来水往待试压管网注水，同时将管网中最高处配水点的阀门打开，以便排尽管网中的空气，待排气阀出水时关闭排气阀。当管网中的压力与自来水的压力基本相等，管网不再增压时（管网中的压力与自来水压力平衡），关闭自来水，启动试压泵，开始加压至试验压力（加压速度平衡均匀，不得太快太猛），稳压10分钟，压力降不大于0.02Mpa，

然后将实验压力降至工作压力（一般为0.6MPa）作外观检查，以不漏为合格。试压合格后，及时填写“管道系统水压实验记录”；试压合格，将管网中的水排尽，排放水要通过临时管道引入雨水或污水管道。

管道在试压合格后，应进行压缩空气吹扫或水冲洗，以除去施工过程中进入管道内的杂物、灰尘、焊渣等，保证管道内清洁，从而保护设备及维持系统的正常运行。管道在压力试验、气密性实验合格后，压缩空气管道和燃气管道可用压缩空气吹扫。管道吹扫前，不要安装法兰连接的重要阀门、压力表等，同时检验支吊架的牢固程度，必要时予以加固。

6、管道防腐、刷漆、保温

（1）管道吹扫合格后，可进行管道的防腐施工。

（2）压缩空气管道防腐采用刷两遍红丹防锈漆再刷两遍面漆，燃气管道安装完毕后刷面漆一遍，管道涂色按设计要求进行。管道安装后不易刷漆的部位要预先刷漆，焊缝在未试压前不得刷漆。

（3）管道涂漆应分步进行，必须在头遍干燥后，才能进行下一道涂漆。管道刷漆前要先清除管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

（4）刷漆涂层应均匀，颜色应一致；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、流淌。

（5）刷漆施工要再15～30℃的环境温度下进行，且有相应的防火措施，管道表面的标识色和标识符号根据业主统一要求施工。

（6）本工程的车间内所有给水、压力排水管道均采用10mm厚橡胶复合绝热材料作管道绝热层防结露。

（7）管道安装完毕后，水压试验合格方可进行管道防结露工作，绝热材料的接缝处用胶水粘结，然后在接缝外层用胶带密封。

（8）蒸汽管道保温采用超细玻璃棉管壳材料，厚度如下：DN150及以上b=80mm；DN100=60mm；外层保护层用0.4厚的玻璃铝箔；管道表面保温根据设计选用的保温材料，保温层的厚度不应超过设计厚度的+10%和-5%，保温层的结构应结实，外表平整，无张裂和松驰现象。

（9）空调系统水管保温材料采用橡胶复合绝热材料，外带不燃铝箔；

空调水系统保温厚度见下表：

冷冻水、冷却水、凝结水保温厚度表：

管径（mm）	DN32	DN32~DN80	DN100~DN150	DN200~DN350	DN400~DN600	DN700~DN900
厚度＜	28	30	32	45	50	60

橡塑复合隔热材料采用国际最新橡塑改性技术，引进世界领先的永久性铝箔复合技术和设备，是具有国际先进水平的橡塑复合隔热材料。主要原料为聚乙烯和三元乙丙橡胶，不含PVC，低烟无毒，安全可靠，保温隔汽性能在普通橡塑发泡材料基础上得到了全面提升，是橡塑发泡材料的升级换代产品

空调水系统的保温施工应在水管路强度和严密性检验合格和防腐处理完成后进行，保温材料必须符合设计和消防要求的材质和规格以保证保温效果。阀门过滤器及法兰处的保温结构应能单独拆卸，管道穿墙、穿楼板套管处的保温应采用不燃或难燃的软、松材料填实。

管道保温层应符合下列规定：

保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。

保温制品的材质和规格应符合设计要求，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象。保温层的端部应做封闭处理。垂直管道作保温层时当层高≤5米每层应设一个支撑托板，层高＞5米每层≥2个。支撑托板应焊接在管壁上，其位置应在立管卡的上部200㎜。保温管道的支架处应留膨胀伸缩缝，并用隔热材料填塞。

保温时，场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防雨措施。管道支吊架处的不衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。遇到三通处应先做主干管，后分支管。凡穿过建筑物保温管道套管与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密。
管道上的温度计插座宜高出所设计的保温层厚度。不保温的管道不要同保温管道敷设在一起，保温管道应与建筑物保持足够的距离两个相临管壳纵缝应错开180°，横向接缝应握紧对严，粘贴应牢固、平整。

保温材料应放在干燥处妥善保管，露天堆放应有防潮、防雨措施。

施工时要严格遵循先上后下、先里后外的施工原则，以确保施工完的保温层不被损坏。

操作人员在施工中不得脚踏挤压或将工具放在已施工好的绝热层上。

拆移脚手架时不得碰坏保温层由于脚手架或其他因素影响当时不能施工的地方应及时补好，不得遗漏。

三、冷冻水管道安装的质量通病、危害性及其应对措施

1、绝热不到位现象

（1）管道支架绝热不到位，造成支架结露、滴水；

（2）管道穿墙处绝热不到位，造成墙体结露、潮湿、甚至滴水；

解决办法：在管道安装时，管道与支架的接触处应垫上经过防腐处理的木托或其他硬质绝热材料，保证冷冻水管与钢管绝对隔开，从而杜绝冷凝水的产生。

在管道穿墙处要事先预埋套管，套管直径应比管道直径大2号，冷冻水管保温层在穿墙体处应不得断开，并应在保温层与套管之间的间隙填充软质保温材料。如图所示：

2、冷凝水管坡度不够现象

冷凝水坡度不够，引起冷凝水排水不畅通，影响制冷效果。

解决办法：加大冷凝水敷设坡度或加大冷凝水管直径，保证冷凝水排水通畅。

3、管道排气不净现象

管道内排气不干净，系统运行时，引起管道抖动，空调器运行噪音较大，制冷效果差，系统运行不稳定等等；

解决办法：管道严格按设计坡度敷设，在管道高点或有局部上拱的地方安装集气罐及自动排气装置，保证管网内的空气能自动排除干净，保持系统运行稳定。